Le auto moderne sono sempre più dotate si sistemi automatici per il controllo delle funzioni del veicolo, e la componente elettrica ed elettronica sta diventando la parte predominante rispetto al passato dove la meccanica faceva la parte del padrone.

Questo comporta che le case automobilistiche debbano continuamente sviluppare nuove tecnologie e componenti elettriche per il controllo del veicolo; e a differenza del passato dove la meccanica, rimaneva sostanzialmente immutata per lunghi periodi, l’elettronica ha un continuo rapido sviluppo, per cui le tecnologie diventano obsolete in breve tempo.

Fatte queste premesse, ci è stato chiesto di sviluppare un impianto per la produzione e il collaudo delle schede di controllo ed alimentazione per dei motori stepper di nuova generazione per il controllo della ripartizione di coppia tra le varie ruote ed assali delle vetture a trazione integrale BMW.

Chiaramente vista l’importanza dell’oggetto all’interno del veicolo e la sua funzione chiave per garantire la guidabilità e sicurezza della vettura, i test e i controlli a cui sottoporre le parti sono molto stringenti.

La linea si compone di molte parti, tra le quali la verniciatura, la saldatura laser, il controllo ottico, marcatura laser, misurazione elettriche e funzionali, sistema di movimentazione parti, robot industriali.

Una particolare attenzione è stata dedicata alla tracciabilità, infatti ogni pezzo dopo avere superato positivamente tutti i collaudi viene marcato con un serial number univoco, che associato agli esiti dei test, garantisce una completa tracciabilità delle parti, e rende possibile eventuali future analisi di difettosità, e da l’assoluta garanzia alla casa automobilistica che vengano montati a bordo veicolo solo pezzi buoni.

Per realizzare ciò abbiamo sviluppato un complesso database e supervisore di linea, collegato ai server dell’azienda per registrare tutte le informazioni e salvarle. A tale fine sono stati utilizzati anche consulenti e si è reso necessario sviluppare tali programmi in differenti ambienti di programmazione, avendo un continuo confronto con il cliente, i fornitori, e società di consulenza specifiche.

Anche il test elettrico che comprendeva differenti misurazioni, alcune anche media tensione, ha portato ad un lungo lavoro di messa a punto e alla necessità di strumentazioni di laboratori specifiche per le verifiche della compatibilità dei dati, ad es. oscilloscopi, stroboscopi, celle di carico, sistemi a luce pulsata.

L’analisi del corretto funzionamento di un encoder a bordo del pezzo, ha richiesto grandi sforzi per la messa a punto, dovuti alla necessità di effettuare i test in tempi molto ridotti e alla problematica di avere misure stabili per un tempo sufficiente.

Così come la misura di resistenza sulle spazzole, effettuata a 4 fili, a causa dei piccoli spazi, ha richiesto lo sviluppo di testine di contattazione speciali realizzare con stampanti 3D.

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