UN TURBINE DI PULIZIA

La nuova macchina di Seica Automation per la pulizia superficiale senza contatto per PCB (nude o   assemblate) e pallet, oltre che nella configurazione standard, è realizzabile in versioni personalizzate per rispondere alle più svariate esigenze dei clienti e meglio adattarsi ad ogni singola applicazione
della produzione elettronica.
Nel settore Automotive, in particolare, questo processo è diventato un requisito indispensabile per essere certificati dalle case automobilistiche come fornitori di elettronica.

Pulizia innanzitutto

Una delle variabili che contribuisce alla buona riuscita del processo produttivo di una scheda elettronica, infatti, è la sua pulizia; i PCB nudi possono rimanere in magazzino per lunghi periodi.
Questo permette sia il deposito di polveri sia la formazione di ossidi; a questo si aggiungono poi i residui delle lavorazioni del PCB da parte del produttore.
Questi agenti contaminanti possono creare difettosità sui PCB, soprattutto quando la dimensione
dei componenti si riduce, come spesso accade nelle schede dell’ultima generazione.
Un buon processo di pulizia è quindi fondamentale all’inizio del processo di assemblaggio di una scheda elettronica, subito prima della serigrafia, in modo da permettere che il deposito della pasta saldante avvenga in modo uniforme e senza difettosità. Questo è il presupposto essenziale per avere successivamente delle corrette saldature dei componenti SMD.
Esistono oggi sul mercato macchine di pulizia, a contatto, che tramite diverse tecnologie permettono la pulizia della scheda nuda, ad esempio i sistemi a rulli adesivi che, tramite speciali rulli in gomma e carta adesiva, rimuovono impurità e ossidi dalla superficie. Vi sono poi anche macchine dotate di spazzole in materiali vari come la fibra di carbonio, che esercitano un’azione meccanica di pulizia sulla scheda, mentre un sistema di aspirazione rimuove lo sporco rimosso. Seica Automation propone da diversi anni entrambe le soluzioni nel suo catalogo prodotti.

Criticità superate

Questi sistemi, sia pure efficaci, presentano alcune criticità: hanno infatti parti consumabili (come i rulli adesivi e le spazzole) che se non correttamente gestiti riducono la capacità pulente del sistema fino quasi ad azzerarla, oltre che rappresentare un costo ogni volta che occorra sostituirle. Inoltre, i sistemi con rulli adesivi non sono utilizzabili su schede montate, mentre lo sono in minima parte i sistemi a spazzole. A questo va aggiunto che questi sistemi a contatto, esercitando un’azione meccanica sulla scheda, possono provocare danni in caso di piste molto ridotte o di componenti particolarmente delicati. Da qui nasce l’idea di sviluppare sistemi di pulizia contactless, che abbinino
a una buona capacità di pulizia una serie di vantaggi che i sistemi tradizionali a contatto non possono avere.
La macchina contactless, infatti, non presenta materiali di consumo, per cui la sua efficienza rimane costante nel tempo e non richiede cambi di parti o controlli periodici da parte degli operatori; questo garantisce un livello di pulizia uniforme e una qualità costante del sistema. Queste macchine, non entrando direttamente a contatto con le schede, permettono di pulire oltre che le schede nude anche schede già assemblate, posizionate all’interno di pallet e sia prodotti SMD che PTH; il tutto senza creare danni alle schede, dato che non esercitano nessuna azione meccanica sulle stesse.
Questi sono senz’altro aspetti molto importanti che danno a queste macchine un vantaggio competitivo rilevante rispetto ai sistemi tradizionali. Rispetto a sistemi a contatto si può garantire lo stesso livello di pulizia o superiore per quanto riguarda le impurità e le polveri, ma leggermente inferiore in caso di rimozione degli ossidi. Queste macchine possono essere utilizzate, ad esempio, anche dopo processi come la marcatura laser, che può generare depositi carboniosi sui PCB, molto pericolosi per il corretto funzionamento della scheda. In questo caso il sistema contactless, permette una sicura rimozione di tutte le polveri generate.

I punti di forza

Il punto di forza principale di questa tecnologia si ha sulle schede assemblate. In questo caso il sistema di Seica Automation permette standard di pulizia superiori a qualunque altra soluzione.
Il processo produttivo di una scheda può ad esempio richiedere la scontornatura tramite fresa, punching o laser, tutti processi che generano polvere, la quale si annida tra i componenti e – se le schede sono all’interno di telai – tra scheda e telaio.
Rimuovere la polvere è molto difficile, in quanto la presenza di componenti di forme e altezze differenti impedisce una facile pulizia; con il sistema Taifun, invece, si riesce a pulire in profondità e
anche in posizioni altrimenti impossibili da raggiungere.
Con il sistema Taifun-Clean è anche possibile pulire blister termoformati con geometrie complesse prima del deposito del prodotto finito; può infatti capitare che i termoformati si impolverino durante la permanenza nel magazzino o, se riutilizzati e riciclati, si possano sporcare durante i trasporti.
La regolazione della clearance top e bottom permette di ottimizzare il processo di pulizia e garantire il miglior rendimento della macchina. Il conveyor può ospitare uno o più moduli Taifun che rappresentano il cuore della macchina; è possibile effettuare la pulizia sia lato top e bottom in contemporanea, oppure solamente su uno dei due lati del prodotto. Le dimensioni della macchina e il sistema di trasporto sono personalizzabili in base al prodotto da pulire.

Convenienza e risparmio

L’importanza di un investimento su un macchinario di questa tipologia è giustificabile dagli scarti di produzione o dai resi che si possono creare a causa delle difettosità generate durante le fasi di lavorazione e stoccaggio dei PCB, come impurità, pulviscoli e ossidi che possono compromettere il corretto assemblaggio della scheda stessa. Va anche correttamente valutato il costo dei materiali di consumo nel tempo, costo che con il sistema contactless si azzera. Molti residui derivanti da processi come la marcatura laser (che può generare polveri conduttive), dal taglio tramite fresa e laser, corpi estranei come filamenti o solder balls possono causare problematiche di funzionamento non facilmente riscontrabili con le macchine di test, come ad esempio corti o scarso isolamento.
Anche le specifiche di pulizia dei prodotti LED sono diventate molto stringenti, per cui non è ammissibile avere polveri depositate sugli emettitori o sulle lenti. Tuttavia, la pulizia di una scheda assemblata spesso e molto difficoltosa. Questo è il motivo per cui il sistema di pulizia contactless permette di rimuovere le impurità utilizzando un sistema che genera un vortice di aria compressa. Quest’ultimo risucchia le impurità e le polveri (da qui il nome tifone) dalla scheda; un sistema di aspirazione integrato le rimuove poi dalla macchina. Il sistema a vortice sostanzialmente crea una profonda depressione nella zona sottostante le giranti che generano il vortice stesso, questa depressione permette di sollevare le polveri dalla scheda, anche in zone nascoste (sottosquadra) come spesso accade sotto i componenti PTH o anche parzialmente coperte, come ad esempio la polvere che può depositarsi tra la maschera di blocco schede di un pallet e la scheda stessa durante un processo di depanneling automatico. Con un sistema classico con rulli adesivi o spazzole rotanti questo tipo di pulizia sarebbe impossibile.

Le basi fisiche del Taifun-Clean

Il principio fisico che sta alla base di questa tecnologia è lo stesso che si genera nei tifoni, dove al centro del vortice si genera una depressione, che solleva ogni cosa dal suolo, trascinandola all’interno del vortice d’aria. I rotori girano ad altissima velocità tramite particolari ugelli che generano così il vortice d’aria. Non vi sono motori, ma il tutto è generato dai flussi aerodinamici delle giranti e degli ugelli ad aria compressa. Questo garantisce anche un’elevatissima affidabilità al sistema. Per completare il processo e garantire un risultato eccellente, due barre ionizzanti garantiscono poi la rimozione di cariche elettrostatiche e riducono il rischio di nuovo deposito di polveri sulla scheda.
All’interno della macchina vi è un generatore ad alta tensione che, controllato dalla macchina stessa, garantisce il corretto funzionamento del sistema ionizzante. Il sistema proposto da Seica Automation è completamente configurabile e parte da una versione compatta con pulitore in zona fissa top (in alternativa bottom) con velocità di passaggio del PCB regolabile, fino ad arrivare alla versione più complessa con pulitori in posizioni programmabili e tempi di pulizia impostabili da display sia sul lato
top che sul bottom, o addirittura sistemi montabili su linee a pallet e integrabili in altre automazioni. Tutte le macchine sono insonorizzate per ridurre la rumorosità secondo gli standard della produzione
elettronica. Il sistema dispone di diverse modalità di aspirazione in grado di soddisfare le specifiche tecniche più disparate, questo serve a rimuovere le impurità una volta sollevate dalla scheda ed evitare che si ridepositino sui prodotti o comunque all’interno della macchina. Le macchine possono essere equipaggiate con sistemi di aspirazione con filtri EPA, e differenti potenze in base al livello di polveri e contaminazione. Sono disponibili sistemi con silenziatori e direttamente controllati dalla macchina di pulizia.

Il sistema di controllo

Le macchine sono gestite da un PLC Omron di ultima generazione che permette di controllare il processo di pulizia in ogni sua fase e di configurare il ciclo in molteplici varianti. La macchina gestisce anche l’avvio delle giranti per ottimizzare il consumo d’aria e l’avvio automatico del sistema di aspirazione esterna per ridurre al minimo l’inquinamento acustico. Le macchine più semplici hanno un display touchscreen a colori per la programmazione e la diagnostica, mentre le macchine più complesse sono equipaggiate con sistema SCADA, per la connessione con sistemi MES, il carico automatico delle ricette, la tracciabilità e sono predisposte per Industry 4.0.
Seica Automation ha già realizzato diversi sistemi sia nella versione standard sia nelle versioni custom per specifiche applicazioni, sempre con ottimi risultati e soddisfazione da parte del cliente.
I livelli di pulizia raggiunti si sono rivelati superiori alle aspettative, e decisamente migliori dei sistemi alternativi utilizzati in precedenza dai clienti.

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AGV e LGV

Lo slogan che ha caratterizzato Seica Automation fin dalla sua nascita è “Soluzioni non solamente prodotti”.

La nostra azienda per essere pronta a rispondere alle necessità dei clienti e del mercato ha sempre investito in tecnologia con la scelta dei partner più affidabili oltre che nelle risorse umane ampliando continuamente il reparto d’ingegneria e migliorando costantemente le tecniche produttive.

Il risultato? La soddisfazione piena del cliente.

L’utilizzo dei moderni AGV permette di trasportare rack e/o componentistica evitando i numerosi ostacoli nell’ambiente produttivo, il tutto in maniera completamente autonoma senza la necessità di installare riflettori e/o segnali di riferimento.

Ciò porta ad abbreviare i tempi di installazione, tagliare i costi e ridurre al minimo le conseguenze sull’attività.

I robot AGV/LGV sono adattabili a tutte le esigenze e requisiti specifici dei clienti garantendo così il miglior risultato in termini di efficienza delle nostre soluzioni.

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 TAIFUN- CLEAN 15

LA SEICA AUTOMATION introduce nel suo portafoglio i prodotti per il sistema di pulizia superficiale senza contatto per PCB e prodotti semilavorati.

Il sistema di pulizia contactless TAIFUN – CLEAN 15 rimuove le impurità da superfici tridimensionali generando un vortice di aria compressa che garantisce un risultato eccellente.

Il sistema è completamente configurabile, è possibile acquistare una versione compatta con pulitore in zona fissa top in alternativa alla zona bottom, fino ad arrivare alla versione più complessa con pulitore in posizioni programmabili top bottom.

Mediante conveyor SMEMA o protocolli personalizzati, è possibile soddisfare tutte le esigenze in termini di lunghezza modulo e di clearance sia top che bottom.

Macchina completa:

Interno macchina:

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 Automazione e Robotica

La necessità di ridurre le difettosità e nel contempo incrementare la produttività, fa aumentare la richiesta di automatizzare i processi produttivi; Seica Automation realizza soluzioni automatizzate e sistemi robotici all’avanguardia.

Banchi di lavoro, tavole rotanti, linee di assemblaggio sono il caso ideale dove potere utilizzare i COBOT, garantendo il massimo ritorno dell’investimento sia quando utilizzati per medio-alti volumi sia quando si devono compiere operazioni ripetitive e complesse.

Tecnologia e innovazione sono la soluzione per ricominciare insieme e affrontare le nuove sfide del mercato.

Seica Automation può essere il partner perfetto per realizzare i vostri progetti.

Contattateci e vi mostreremo cosa sappiamo fare.

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Linea di Saldatura PTH

La SEICA AUTOMATION propone linee di saldatura a catalogo e personalizzate in base alle specifiche esigenze del Cliente.

Progettiamo soluzioni e postazioni di lavoro tenendo conto dell’ergonomia e delle caratteristiche antropometriche, della posizione delle attrezzature, dei materiali e delle adeguate fonti di illuminazione nel rispetto delle norme e direttive.

Come non esiste un sistema di saldatura universale, ovvero che al tempo stesso soddisfi pienamente i requisiti di flessibilità e di produttività, non esiste una Linea di Saldatura che vada bene per tutti i clienti. La soluzione ottimale deve essere studiata ed individuata insieme al fornitore, al momento dell’acquisto e  deve essere funzionale alle specifiche esigenze di  produzione caratteristiche di ogni azienda

Presse Elettriche

La SEICA AUTOMATION distributore esclusivo del marchio Schmidt in Italia

Nel panorama delle presse si sta facendo sempre più strada l’utilizzo delle presse elettriche, queste presse hanno costi minori rispetto alle sorelle maggiori servo presse, ma mantengono molte delle loro caratteristiche vincenti.

Le presse elettriche che sono presenti nel catalogo Seica Automation sono programmabili, molto più accurate delle pneumatiche, non necessitano di aria compressa ed è possibile controllare in maniera continua la forza e la velocità di discesa e/o la corsa. Le presse garantiscono una precisione di 1/100mm anche con processi che richiedano cambi di forza e corse variabili.

WORK STATION 

La SEICA AUTOMATION propone una vasta gamma di workstation che possono essere utilizzate in configurazione stand-alone ed integrate in linee di saldatura, completamento manuale oppure di test.

Le nostre workstation si contraddistinguono per l’ampia gamma funzionale, l’intercambiabilità dei moduli per ogni specifica esigenza, i layout dimensionali in accordo con le specifiche tecniche del cliente e la possibilità di ammodernamento o upgrade post vendita.

Le stazioni di lavoro possono essere configurate/integrate con sistemi di automazione come posizioni in linea diretta o circolari e sistemi a cassetto, il tutto con il rispetto assoluto della normativa CE.

 Essendo il mercato di produzione elettronica il nostro core business, particolare attenzione viene fatta alle dotazioni di protezione ESD, connettori e punti di messa a terra, braccialetti, tappetini ESD, sistemi di misura per le cariche elettrostatiche.

UN BINOMIO VINCENTE

 Intervista a Elettronica FM

Elettronica FM nasce a Guidizzolo in provincia di Mantova nel 1984. Le ottime capacità e l’esperienza del suo fondatore Mauro Ferrari, hanno permesso all’azienda di crescere ed affermarsi nel settore della produzione di schede ed apparecchiature elettroniche e anche grazie all’impegno e professionalità del gruppo di dipendenti è diventata un’azienda solida e conosciuta sia in Italia che all’estero, acquisendo importanti clienti nel settore automotive, industriale, elettromedicale e militare.

Nel 2016 un grande gruppo americano propose l’acquisto di Elettronica FM, ma a trattativa quasi conclusa, si evidenziò una potenziale riorganizzazione della struttura originaria.

La ristrutturazione di alcuni reparti, sarebbe stata una strada per estromettere dei lavoratori che fino a quel momento avevano contribuito alla crescita e al buon andamento dell’azienda.

Il titolare Mauro Ferrari, che considera da sempre i suoi dipendenti come se fossero una grande famiglia, dove collaborazione e spirito di squadra sono da sempre le solide fondamenta per il funzionamento e il successo della società, sospese la vendita e riprese il controllo diretto.

Così verso la fine del 2016 il Dott. Ferrari decise di intraprendere una nuova avventura investendo in prima persona tutto il proprio tempo, per la realizzazione della nuova azienda. Da un’attenta analisi dei costi gestionali aziendali, dalle richieste dei clienti e ipotizzando dove si sarebbe indirizzato il settore dell’elettronica di qualità, arrivò alla conclusione che per conquistare la leadership di mercato ed essere promotore del cambiamento, fosse necessario investire fortemente sulla capacità produttiva, sulla tecnologia e sulla qualità.

Elettronica FM iniziò ad investire nella realizzazione di un nuovo stabilimento molto più ampio e funzionalmente innovativo, puntando sul risparmio energetico al fine di ridurre il più possibile i costi e con l’obiettivo di arrivare ad azzerarli. La nuova sede è stata un grande investimento sia in termini di tempo che di denaro ma, come affermato dal Titolare, lo spirito era quello di rendere questa realtà italiana competitiva sia rispetto ai paesi Asiatici sia ai grandi costruttori internazionali di schede ed apparecchiature elettroniche.

Il nuovo capannone ha una superficie di oltre 8200mq, contro i 3500mq della vecchia struttura. Circa 700mq esterni sono utilizzati per tutto quello che sono i servizi essenziali, fra i quali spicca l’impianto per la generazione di azoto. Le metrature sono aumentate per permettere di avere tutti gli spazi necessari e per dare un valore aggiunto alla produzione permettendo di suddividerla nelle varie aree operative. Questo ha permesso anche di ottimizzare i flussi dei materiali, e aumentare l’efficienza di ogni reparto.

Strutturalmente il capannone è stato realizzato in classe energetica A+ per quanto riguarda l’area produttiva e in classe A 4 per la palazzina uffici. Sul tetto e sulla facciata è stato installato un impianto fotovoltaico da 500 kW, il progetto prevede anche l’aggiunta di ulteriori pannelli fotovoltaici nell’area parcheggi, e verrà a breve completato.

Quando il sistema sarà completo permetterà all’azienda di essere indipendente dal punto di vista energetico. Tramite sistemi di accumulo di ultima generazione, sarà inoltre possibile l’utilizzo dell’energia anche durante le ore notturne.

La domotica ha avuto un ruolo dominante nell’intero capannone, al fine di ridurre i consumi e ottimizzare gli aspetti energetici. Qui si è investito profondamente arrivando a livelli veramente innovativi. A differenza di un impianto tradizionale, dove le varie funzioni si attivano tramite normali comandi manuali quali per es. interruttori, termostati, etc. incapaci di interagire tra di loro e non governabili da un unico supervisore, qui si è realizzato un sistema coordinato in grado di gestire ogni apparecchiatura presente all’interno e all’esterno dell’immobile.

Intervistando l’Ing. Ruggeri, persona di fiducia del titolare, nonché responsabile del progetto “Domotica”, è emerso come l’intero capannone sia controllato da un’unica piattaforma altamente personalizzata che gestisce ogni dispositivo, e che può essere adattata e programmata per specifiche esigenze aziendali.

Il “Plant Energetico” è stata una grande sfida, partendo da poca esperienza, ma possiamo tranquillamente affermare che porterà ad un risparmio economico su tutti i fronti, basti pensare che la piattaforma di controllo gestisce parallelamente diversi settori in maniera intelligente e coordinata.

• Il settore illuminazione gestito ed associato al controller DALI, sistema di comunicazione che permette di controllare intensità di luminosità sulla base di sensori posizionati in azienda; il sensore accende e spegne le sorgenti luminose in base ai movimenti, garantendo l’illuminazione solo se necessaria e adeguandosi alla luce naturale proveniente dall’esterno così da ottimizzare i consumi.
• Il settore di condizionamento anch’esso gestito dalla piattaforma, permette l’accensione e lo spegnimento di tutto l’impianto tenendo conto degli orari di apertura e chiusura aziendale, della presenza o meno di persone negli uffici e delle diverse esigenze e richieste delle varie aree all’interno del capannone.
• Il settore del controllo dei varchi: aperture e chiusure dei cancelli e delle porte centralizzate.
• Il settore degli allarmi dei vari macchinari e impianti: dove è possibile ricevere in tempo reale ogni allarme di malfunzionamento.
• Il settore del controllo dei sistemi di aspirazione fumi e ricircolo aria
• Il settore della produzione di energia tramite pannelli fotovoltaici.

Tutto questo permette all’azienda di non necessitare di forniture di energia, e di essere più competitiva sul mercato avendo costi di produzione più bassi. L’ambiente di lavoro così realizzato garantisce inoltre, confort e praticità per tutto il personale.

Completa il quadro un impianto di generazione dell’azoto per i fabbisogni della produzione. Elettronica FM è una delle poche aziende in Italia ad essere completamente autonoma nella produzione di azoto, in un’area apposita posizionata all’esterno dell’area produttiva; se pensiamo che nel capannone precedente i costi per il nostro fabbisogno di azoto si aggiravano intorno ai 70/80.000 euro/anno mentre oggi si sono praticamente azzerati, e si sono eliminati anche i costi per la gestione della logistica di approvvigionamento.

Particolare attenzione è stata dedicata anche alla produzione, dove si sono realizzati ambienti aventi tutte le necessarie caratteristiche per la produzione elettronica di qualità e per ottimizzare al meglio i flussi dei materiali nei vari processi produttivi.

Il trasloco della produzione dal vecchio capannone al nuovo, è avvenuto in modo graduale per non interrompere completamente l’operatività. Si è inoltre approfittato del trasloco di sede, per sostituire quasi tutti i macchinari con dei nuovi più performanti ed efficienti, e sono stati aggiunti altri per aumentare la capacità produttiva. In questa delicata fase, importante è stato il ruolo di Seica Automation che ha contribuito allo smontaggio e rimontaggio delle linee produttive già esistenti e alla fornitura di tutta l’automazione per quelle nuove.

«Il plant produttivo presenta linee SMD e linee PTH e la collaborazione con Seica Automation è stata produttiva ed efficace», sostiene il Titolare di Elettronica FM, Dott. Ferrari, «la differenza tra chi produce automazione nei paesi dell’est e Seica Automation, sta nel fatto che quest’ultima promuove e supporta i clienti nella scelta delle soluzioni migliori oltre a fornire tutti i servizi post vendita. Per questa ragione l’abbiamo scelta per accompagnarci in questo percorso di cambiamento. Collaboro personalmente da tanti anni con l’Ing. Andrea Rocco, titolare della Seica Automation, con un rapporto che si è sempre dimostrato costruttivo e proficuo per entrambi».

Come ci spiega l’Ing. Roberto Darra, responsabile area tecnica, tutte le line SMD sono formate da Pick & Place Fuji, da forni SMT, sistemi di controllo SPI e AOI 3D, tutti di ultima generazione, e completamente asservite da moduli di board handling Seica Automation, per evitare qualsiasi manipolazione delle schede da parte degli operatori.

Punto di forza di Elettronica FM è la realizzazione di una camera bianca di circa 1.000 mq, un ambiente adibito alla produzione SMD, interamente costruita nel rispetto delle normative ISO 8, che garantisce la possibilità di produrre schede elettroniche di complessità e qualità assolute. Questo permette di assemblare schede che in normali ambienti produttivi non sarebbero realizzabili.

Tutta l’area produttiva è comunque in sovrappressione per ridurre le polveri e gli agenti contaminanti, speciali controlli ai varchi e verifiche ESD, permettono l’accesso a quest’area solo con le protezioni doverose.

Le linee di montaggio PTH dotate di saldatrici a onda e selettive, garantiscono elevatissimi volumi di produzione grazie a complesse linee di automazione studiate e realizzate insieme a Seica Automation; macchine di saldatura di ultima generazione, uniche in Italia per prestazioni, completano il quadro. Fiore all’occhiello: una saldatrice selettiva a sei pozzetti con ispezione ottica integrata pre e post saldatura.

A seguire e logisticamente collegate, vi sono le aree di test, dove i prodotti arrivano dopo il completamento per i collaudi e la programmazione finale. Anche qui l’automazione svolge un ruolo determinante per garantire efficienza e produttività.  Sono state realizzate linee con soluzioni ad hoc, in base al layout della produzione e alla tipologia di macchine di test.

Completano la produzione due linee di Conformal Coating in un’area segregata, per evitare contaminazioni, oltre a marcature laser e ispezione tramite raggi X.

Vi è poi un’area per l’assemblaggio manuale dei prodotti finiti, e un laboratorio per il controllo qualità.

Isole robotiche permettono inoltre il completamento di alcuni prodotti e si sta implementando il trasporto dei materiali nei vari reparti con sistemi AGV che comunichino direttamente con il gestionale SAP, raggiungendo così il livello massimo di automatizzazione ed efficienza.

Questa spettacolare azienda collabora con clienti di nicchia che esigono dei target e qualità elevatissime, quasi unici.

Completano il profilo dell’azienda un importante ufficio tecnico, in grado di progettare e ottimizzare le schede e le apparecchiature elettroniche; fornendo così un servizio a 360° ai propri clienti.

Da Giugno 2020, con il trasferimento completato, Elettronica FM può congratularsi con il suo staff ed intraprendere questa nuova esperienza con un sito produttivo all’avanguardia e servizi di alto livello difficilmente riscontrabili altrove.

Il dott. Ferrari conclude volgendo uno sguardo verso il futuro, che nonostante la precarietà del momento, porterà senz’altro a nuovi importanti traguardi, ed è certo che la tenacia, lo spirito di innovazione e le capacità imprenditoriali di tutto lo staff sapranno portare Elettronica FM al raggiungimento di ottimi risultati, e con l’auspicio che la sua azienda possa diventare un modello di riferimento per altre realtà italiane.

Investire in tecnologia e nel contempo guardare con attenzione gli aspetti legati all’ambiente è la chiave per essere competitivi e vincenti sul mercato, anche e soprattutto nei momenti di crisi, questo permette di fare la differenza ed emergere rispetto ai concorrenti, oltre che avere quel qualcosa in più rispetto ai produttori del far east.